Produktion

So entsteht hochwertiger Nadelvlies.

Hier zeigen wir Ihnen die Arbeitsschritte von der Rohware zum fertigen Nadelvlies. So produzieren wir in unserem Nadelvlies-Werk in Ettlingen täglich ca. 10.000 qm hochwertigen textilen Bodenbelag.

Mischware

Rohware

  • Verwendet werden für die Nutzschicht ausschließlich spinndüsengefärbte Fasern
  • 100% Recyclingfasern für den Unterboden
  • Richtige Kräuselung ist wichtig für die Verarbeitung/Qualität

Rohfaser-Lager

  • 700 t Lagerbestand
  • ca. 1.400 Ballen
  • 20-25 Farben
  • Überwiegend PA-Fasern
  • Fein- und Grobfasern für verschiedene Qualitäten (17 -135 dtex = 17 – 135 g auf 10 km Faserlänge)

Mischwolf

  • Rohfasern werden in definierter Menge (Rezeptur) zugeführt
  • Im Bild sorgen die grauen leitfähigen Fasern für Ableitfähigkeit und Antistatik
  • Durch Walzen mit Zähnen werden die Faserballen geöffnet und in einzelne Faserbündel zerlegt

Mischkammern

  • Über ein Rohrsystem werden die Faserbündel eíngeblasen
  • Ein Gebläse und eine Fräse verwirbeln/vermischen die Fasermischung
  • Die Mischung durchläuft nacheinander 3 Mischkammern
  • Kammergröße ca. 240 m3

Ballenpresse

  • Die Fasermischungen werden zu Ballen gepresst
  • Gewicht der Ballen 280-320 kg
  • Schachttiefe 5m mit 3m Hub

Mischwaren-Lager

  • Die Ballen mit der Fasermischung werden zwischengelagert
  • 50-100 t Lagerbestand
  • 1 Produktionscharge =
    0,5 – 5 Tonnen

Halbfertigware

Ballen-Öffner

  • Arbeitet wie der Mischwolf
  • Durch Stachelwalzen werden die Ballen geöffnet und in einzelne Faserbündel zerlegt
  • Weiterleitung über Transportrohre an die Krempel

Krempel

  • Durch rotierende, mit Zähnen versehene Walzen werden die Faserbündel getrennt und ausgerichtet
  • Es entsteht ein homogener, hauchzarter Flor

Stapel-Leger

  • Mehrere Lagen des Flors werden aufeinander geschichtet (20-30 cm)
  • Der Flor für den Unterboden wird mit einem Stabilisierungsgitter ergänzt

Nadelstuhl

  • Wir arbeiten im Hochvernadelungsbereich, dort werden Nutzschicht und Unterboden zunächst einzeln und dann miteinander “vernadelt”
  • Bahnen werden auf 204 cm Breite zugeschnitten (Reste = Recycling)

Halbfertig-Lager

  • Einlagerung von Großrollen, die nicht sofort weiterverarbeitet werden
  • Die Verwaltung der Lagerplätze erfolgt über Strichcodes am Boden und an den Rollen (Rollen-ID)
  • ca. 1.240 Rollen á 160 lfm

Fertigware

Ausrüstung

  • Tauchbad mit Latex-Wasser-Mischung verstärkt die Faserverbindungen
  • Ausrüstung sorgt für optimale Verlege-, Reinigungs- und Pflegeeigenschaften
  • Trocknung bei bis zu 140oC im Trockner bis zur definierten Restfeuchte

Konfektionierung

  • Bahnen werden in verkaufsübliche Längen oder nach Kundenwunsch konfektioniert
  • Strichcode enthält alle Produktionsdaten
  • Schutzhülle gegen Verschmutzung

Manufaktur

  • Mit zwei Cuttern/Plottern werden Fliesen, Planken, Intarsien und Logos geschnitten
  • Maße bis zu 230 x 520 cm
  • Kombination mit anderen Materialien wie Folie, Alu, Acrylglas usw. möglich

Fertigwaren-Lager

  • Bahnen werden in verkaufsübliche Längen oder nach Kundenwunsch konfektioniert
  • Strichcode enthält alle Produktionsdaten
  • Schutzhülle gegen Verschmutzung

Versand

  • Bei Lagerware: Versand am Tag der Bestellung
  • Kleine Rollen (<10 lfm) per Paketdienst, ansonsten per Spedition Dachser
  • Verpackung mit luftdurchlässiger Folie als Transportschutz

Qualitätssicherung

  • Alle Produktions-Prozesse werden elektronisch überwacht und dokumentiert
  • Materialproben werden entnommen und im eigenen Labor geprüft
  • Rückstellmuster werden mindestens 5 Jahre aufbewahrt